抓住关键自我加压不断超越
今年以来，宝钢不锈钢事业部炼钢厂自我加压，通过管理创新，在不锈钢生产的品种产能、能耗控制、降本增效等关键指标上实现了新突破。今年前7个月，降本增效就完成全年目标的80%。
以改变思维方式为突破口
今年，宝钢不锈钢事业部对炼钢厂生产规模、能耗控制、降本增效等各方面提出了更高的要求。面对前所未有的压力，炼钢厂管理者形成共识：以改变思维方式作为突破口，勇于自我加压，聚焦关键指标、成本改善、质量提升、品种拓展、机构优化、技术创新、人才培养等七大模块进行持续改善。
为确保“节铁增钢”目标的实现，炼钢厂发动员工通过创新，降低铁水比、释放电炉产能。同时，通过强化生产组织以及工艺优化，使生产计划编排和现场生产组织严丝合缝。今年前7个月，铁水比控制在86.36%左右，最低达到86.08%，多生产396炉钢。
为了改善设备“健康”状况，炼钢厂推出了“一日两检、一周双查”的设备点检新模式，通过全面梳理、分析设备故障点，加强设备点检管理和故障管理，有效减少了故障处置停机时间。仅上半年，主作业线故障时间为81.25小时，同比减少了12.5小时;电炉设备故障时间从去年上半年258.78小时，降低到80.10小时，同比减少178.78小时。通过优化检修模型，打通检修瓶颈，将检修周期延长至90天，顺利实施了炼钢厂6月份的系列大检修;实行状态管理，完成了对电炉和连铸的重点攻关。
为了实现突破，提升市场竞争力，炼钢厂始终抓住降本增效这个关键点。今年以来，面牢牢“咬”住降本增效关键点对剧烈波动的国际镍价，炼钢厂扎实推进以优化炉料结构为核心的成本管控举措。通过实施过程管控,每月根据不同镍原料价格情况提出下月可执行的目标，跟踪每一炉次的执行情况，及时纠偏;不断拓展低磷304L、316L等钢种的电炉脱磷工艺，以提高含镍生铁的使用量。此外，通过加料方式的优化，使水淬镍铁的使用量由去年的每月400至500吨，上升至每月500至1000吨的使用量，使吨钢纯镍消耗降低了约4.5千克。今年以来，炼钢厂低价资源使用同比实现降本1.11亿元。低价镍资源使用量、资源总单耗、低镍生铁单耗、纯镍消耗均创造历史最好水平。
以精益运营创造更大效益
炼钢厂以精益运营管理为抓手，通过全面推进六西格玛精益运营生产组织管理模式，对产线进行深入、详细的调查和诊断，找出管理流程中不增值因素;成立精益运营项目团队，对产线运营系统的提升、管理体系的优化等方面进行推进;通过层层传授理念，即炼钢厂管理者为分厂管理者授课，分厂管理者为作业区管理者授课，作业区管理者为一线员工授课，传授管理思路和工作方法。同时充分发挥骨干人员作用，将六西格玛基本理念传授到作业区和班组，创建一个用数据决策、关注用户、优化流程、倡导绩效的管理氛围。
今年以来，炼钢厂组织管理、技术人员共146人参加网络六西格玛概论培训，合格率达到100%。其中，有12位员工获得了明星资格，两名员工获得黑带大师资格，22名员工获得黑带资格，20名员工获得了绿带资格。全厂共完成11项六西格玛项目立项申报;19项精益运营项目实施结题小结，创造了可喜的效益。同时，合理化建议效益达到2525.53万元，效益型成果比例占25.66%;自主管理成果122篇，普及率达到85.33%;认定技术秘密18.55个，专利10.8个，均突破了半年度和年度历史最好水平。
